O poder da manutenção preventiva e preditiva

May 22, 2024

A Deloitte estima que o tempo de inatividade custa aos fabricantes industriais cerca de 50 mil milhões de dólares por ano. A redução do tempo de inatividade dispendioso requer uma abordagem proativa à manutenção de máquinas e equipamentos. Essas estratégias podem ajudar.

Num mercado cada vez mais competitivo, os fabricantes actuais esforçam-se por aumentar a produção, agilizar as operações e reduzir custos. Um fator importante que pode determinar seu sucesso ou fracasso é a quantidade de tempo de inatividade inesperado que eles enfrentam devido a falha ou mau funcionamento da máquina. O tempo de inatividade custa muito. Na verdade, a Deloitte estima que isso custe aos fabricantes industriais cerca de 50 mil milhões de dólares por ano. Além do dinheiro real perdido, o custo do tempo de inatividade inesperado inclui o tempo e a mão de obra necessários para resolver problemas de tempo de inatividade e os impactos negativos na reputação do fabricante e na satisfação do cliente. Reduzir ou mesmo eliminar o tempo de inatividade inesperado requer uma abordagem proativa à manutenção de máquinas e equipamentos. A manutenção reativa, que consiste simplesmente em consertar uma máquina quando ela apresenta defeito, não é mais suficiente se os fabricantes quiserem cumprir as cotas de produção e permanecerem competitivos. As estatísticas são claras:

Hoje, as estratégias de manutenção preventiva e de manutenção preditiva estão ajudando os fabricantes a continuarem funcionando.

A manutenção preventiva é projetada para evitar problemas potenciais que podem ocorrer durante a operação diária. À medida que as máquinas funcionam, as correias desgastam-se, as engrenagens degradam-se lentamente, a lubrificação falha e outros componentes deterioram-se ao longo do tempo. Com uma estratégia de manutenção preventiva, os fabricantes fazem regularmente a manutenção de máquinas e equipamentos com base na quantidade de utilização que recebem durante um período de tempo. Por exemplo, um robô industrial em uma fábrica pode ter uma vida útil de 24.000 horas. Mas dentro dessa vida útil, espera-se que um fabricante faça a manutenção do robô em um cronograma recomendado, como a cada 6.000 ou 10.000 horas - incluindo substituição de correias, baterias de CPU, filtros de ar e assim por diante - para manter seus componentes funcionando corretamente. a manutenção preventiva coloca toda uma operação em risco. Operar uma máquina, especialmente uma máquina complexa como um robô industrial, até que ela quebre é quase certo que criará muitos tempos de inatividade inesperados. E mesmo antes de a máquina parar de funcionar, é provável que produzam erros que afetem a qualidade do produto e possivelmente a segurança no local de trabalho. Ao seguir um programa formal de manutenção preventiva, você pode aumentar a vida útil de suas máquinas e equipamentos. Você terá menos tempo de inatividade inesperado, desempenho mais consistente do equipamento e será capaz de atingir cronogramas de produção mais previsíveis. Você também terá menos custos de reparo e menores custos gerais de operação e manutenção. De acordo com a American Machinist, realizar manutenção preventiva regular pode economizar de 12% a 18% nos custos totais de manutenção para uma empresa. A MaintenanceX também descobriu que cada dólar gasto em manutenção preventiva pode economizar até cinco dólares em custos finais.

Outra abordagem inteligente para manter as máquinas em bom estado é a manutenção preditiva. Assim como a manutenção preventiva, é uma estratégia proativa que se concentra na resolução de problemas de equipamentos antes que eles aumentem ou causem uma falha real. A manutenção preditiva vai um passo além da manutenção preventiva por meio do uso de análise de dados avançada e, em muitos casos, inteligência artificial (IA). . Um sistema de manutenção preditiva normalmente envolve uma série de sensores ou software de monitoramento integrado, juntamente com análises que podem determinar a condição do equipamento em tempo real e alertar os administradores quando as condições estão próximas de se tornarem perigosas ou instáveis. de um fuso de esferas, correia transportadora ou engrenagem, por exemplo, usando sensores e software. Ele coleta dados sobre a integridade do equipamento e os compara com faixas-alvo predefinidas para desempenho ideal. O sistema será capaz de detectar quando o componente não está operando dentro da meta e poderá usar análises para obter insights acionáveis ​​sobre a probabilidade futura de falha. Em seguida, notificaria os operadores humanos sobre o problema e ofereceria recomendações sobre o que deveria ser feito para mitigar o problema. Isso ajuda os fabricantes a resolver problemas e resolvê-los antes que ocorra uma falha. Substituir uma engrenagem que está desgastada leva muito menos tempo e esforço do que solucionar problemas de uma máquina que está quebrada. A tecnologia sofisticada necessária para manutenção preditiva e análise pode ser parte do motivo pelo qual apenas 41% dos fabricantes a adotaram atualmente como sua abordagem principal para manutenção . A maioria dos fabricantes – 80% deles, de acordo com a Plant Engineering – ainda favorece uma estratégia de manutenção preventiva. No entanto, os benefícios da manutenção preditiva são convincentes. Uma pesquisa da McKinsey descobriu que a manutenção preditiva pode reduzir o tempo de inatividade das máquinas em 30% a 50% e aumentar a vida útil das máquinas em 20% a 40%. Junte-se a nossa comunidade